搅拌主机的维护保养是恢复其技术性能、延长使用寿命的有效手段。维护保养不当将会降低可靠性，减少使用寿命，甚至造成机械事故。今天跟大家分享一些搅拌主机的日常保养方法。
混凝土原料的使用要求
混凝土搅拌站采用双卧轴强制式搅拌主机，可搅拌各种硬性、流动性、塑性、轻骨料混凝土和砂浆。适用的骨料粒径不大于150 mm，其中粒径120～150mm的骨料不应超过总容量的10%。
搅拌主机的清洗和清理
一个工作周期内搅拌主机至少应清洗1次。每天生产结束后，则应对搅拌主机进行全面的清洗，方法是：在清洗过程中，将水及少许石子放进搅拌主机内搅拌5～10 min，清洗后将机内物料全部清除，不得有积水、积料；停机后再冲洗管道，清除搅拌罐内外灰尘和粘附的混凝土。一般情况下，mao 2250/1500型搅拌主机加水约180～210kg左右，其他型号主机可据此增减，也可自备高压水枪进行清理。
在冲洗搅拌主机料门时，应避免上部冲洗下的积料形成异物卡滞料门现象。搅拌过程中，若混凝土运输车较长时间没有到位（超过20～30 min，尤其在夏季），应加水对搅拌机进行简易清洗。
正常生产期间，要定期检查搅拌筒内及搅拌轴上混凝土的凝固情况，如有凝结应及时按要求进行人工铲除。人工清理搅拌筒前，必须切断电源、气路，放净余气、锁好控制室；人工清理搅拌筒时，严禁猛烈敲击搅拌轴、搅拌臂及搅拌叶片。
减速器的维护保养
油品使用
减速器首次运行或更换零部件工作 200 h 后应换油，第二次应在工作 500 h 后换油，以后根据使用情况及润滑油品质可每运行2500 h 换油一次；不同型号的润滑油不能混用；每月应检查油面高度，若油量不足应及时补充。
注意事项
开机前须检查各油位是否合理，通气孔是否被污物堵塞；若通气孔被堵塞，减速器工作时由于内腔压力升高，易将密封圈挤出，造成减速器渗漏。减速器首次运转数小时后应检测壳体温度（不应超过70～75℃）以及减速机连接螺栓、联轴器连接螺栓是否紧固良好；搅拌机使用第一个星期应每天检测，以后每月检测。维修减速器时或油封被挤出过，应更换油封。减速器至少每年更换一次油封。减速器若长期闲置，应先充满润滑油，重新使用时，再将过量的油液放出保持正确的油面高度。
卸料机构的维护保养
最好使用抗磨液压油，并应根据使用情况确定换油周期，一般推荐每6个月更换一次液压油，并清洗一次油箱、吸油滤油器、管路。清洗液压系统时环境必须洁净，不得有粉尘等污染，否则易造成液压系统故障，如电磁阀、液压缸的损坏等。
开机时的系统压力不得超过12 mpa，如压力过高，应调节溢流阀。 卸料门密封条的磨损超过1/2便需要更换。使用手动泵开门时不能用力过大，以免损坏手动泵。手动操作结束后，还必须将手动电磁换向阀的手柄转到中位，否则自动生产状态下无法开关卸料门。
搅拌主机的密封与润滑
润滑脂一般在冬季（气温≤10℃）采用00#锂基润滑脂，夏季（气温≥10℃）采用01#锂基润滑脂。向油箱加注油脂必须通过进油口过滤器注入，严禁打开油箱透气盖加油。若油箱完全置空，在加注新鲜润滑油脂后，必须静置10～15 min后才可启动油泵。
搅拌主机工作时应每天至少检查2次油脂是否达到轴端。在轴端装有1个备用油嘴可以用指甲顶压一下黄油嘴的球芯，若无油脂冒出，说明工作不正常，需检查清理。若自动润滑系统发生故障，则需人工供油，每2 h供油一次，直至缸体内侧4个轴端有油脂溢出即可。
气压保护装置，其调整步骤：打开球阀，同时保证气压电磁阀处于常闭状态，旋转调压阀手柄，将气压调到0.1～0.15 mpa；电磁阀处于工作状态时，应保证各轴端处有压缩空气，气压在20～50 kpa即正常。在向搅拌机内投料时，搅拌机控制系统气压电磁阀打开；搅拌机卸料时气压电磁阀关闭。气压电磁阀在持续工作状态下表面温度可达120℃，一定不要触摸，以免烫伤。