目前很多搅拌站从开始使用除尘设备效果就不够理想，一些除尘设备刚刚使用不久就发生了堵塞的问题，都存在粉尘超标的问题，严重的进入搅拌站后都下不去脚，筒仓只要是上料就会冒灰，甚至不能够看出筒仓表面的油漆。这其中的原因有除尘设备的选择不够合理，也有可能是使用者使用不当所造成的。
搅拌站的粉尘来源有：
（1）称量斗上料，把料仓中的粉料输送到粉料称量斗的时候会产生粉尘。
（2）骨料的投料，沙石从骨料仓输送到称量斗的时候，因为输送机与集尘料斗之间有落差，皮带机在抛投骨料的时候就会产生粉尘。
（3）混合料在往主机投料的时候会产生粉尘，散装物料罐车在往料仓打料的时候，物料的落差就很容易产生粉尘，而且还会有仓内压力。对于这种料仓，不仅仅要考虑料仓的除尘，还应该考虑仓内压力释放的问题。
一、 搅拌站除尘存在的问题
1、主体部分除尘存在的问题
当前搅拌站主体部分的除尘采用的是脉冲反吹式的除尘器，除尘器都是通过高压空气以脉冲方式周期间歇式地吹入滤芯里面，把粘附在滤芯外表面的灰尘吹落。这种除尘器的效率很高，但是，需要把粘附在滤芯外表面的灰尘吹落才算满足了要求。如果除尘器的设计有问题，或者是外部环境因素不合理都可能会影响除尘的效果。这种除尘器的设计是在没有关闭风机的情况下来进行的，因为风机有吸力，所以脉冲吹落的灰尘没有办法全部沉降到集尘斗的底部，被吸回滤芯上；还有一种情况是主机内的潮气比较大，会把除尘机的进气管接在拌合机上，这样滤芯也会受潮，粘附在滤芯外表面的潮湿水泥灰尘会凝固，就不能被吹落，从而影响除尘机的工作效率。沙石骨料通过皮带输送机从称量斗输送到骨料集料斗的时候，因为斜皮带输送机与集料斗之间有很高的落差，所以在抛投骨料的时候肯定会产生粉尘，而且斜皮带进入骨料集料斗的时候没有办法做到完全封闭，所以，当罐骨料进入集料斗的时候，抛投骨料产生的粉尘都会从没有封闭的地方喷出。如果设计除尘器的时候没有考虑到这些因素的影响，就不可避免的产生商砼站污染环境的情况。
二、筒仓仓顶除尘器的问题
水泥的传输是以高压空气作为动力源来输送的，在输送的过程当中，筒仓内的压力大于大气压，压缩空气通过仓顶除尘器的滤芯释放到外面。一般情况下，仓顶除尘器都是通过机械振动的方式来振落滤芯表面的粉尘。一旦仓顶除尘器的振动器发生了故障或者是无人控制振动，粉尘就会把滤芯堵死。虽然避免了爆仓事故的发生，但是安全泄压阀没有空气过滤的功能，这导致了冒出的空气带有粉尘，严重污染了环境。导致安全泄压阀冒灰的真正原因就是用户自己忘记了手动控制振动器的振动，这造成了滤芯积尘太厚，除尘机没了向外排气的作用。如果输送完一车粉料后漏振一次，会很大程度上影响除尘机的效率，如果漏振两次以上，除尘机就会被堵死。当再次输送粉料的时候，粉料仓内的压力就会增高，但是压力一定要找到出处，如果筒仓设有安全泄压阀，就会从安全泄压阀释放压力，如果没有安全泄压阀，就会引起爆仓事故的发生。所以，筒仓除尘机的除积尘振动器的控制很重要，很多用户体会不到这种重要性，等发现安全泄压阀冒灰了，除尘机内已经堆满了粉尘，这个时候除积尘，已经起不到相应的作用了。
一、 解决粉尘超标对策
1、解决主体部分的问题
把所有的引风管都接在斜皮带头罩上面，为引风管吹落的灰尘提供沉降的空间，减少直接进入除尘机内的粉尘量。然后在除尘机的集尘料斗的下口安装一个自动控制的气动蝶阀，在集料斗加料的时候，系统来控制引风机的运行，含尘的空气在负压作用下被吸入到收尘机内部，空气经过滤芯的过滤后排出，连续生产2车、混凝土以后，停止加料，控制引风机关闭，等引风机静止以后，输出信号来控制反吹，粘在滤芯上的粉灰在反吹的作用下会落入除尘机集尘料斗内部。等连续生产10车商品混凝土以后，系统控制除尘机集料斗内的气动蝶阀和反吹信号同步打开，让除尘机集尘料斗中的粉尘落入骨料集料斗当中。这种方法可以让拌合机内部产生负压的现象，避免了拌合机内产生负压向下拖粉料秤情况的发生。
2、2解决筒仓积尘的问题
可以用plc做控制器，与搅拌控制系统联网通讯。把各个料位仪的信号以及各个按钮的控制信号直接输入到plc中。当上料的时候，粉料仓内部会有一定的正压，可以用压力检测装置检测出来，在粉料仓的顶端内侧安装一个助流气垫引出仓内的气压，把压力检测装置安装在助流气垫引出端，压力检测装置可以采用电接点压力表，每当压力超过下限的时候，触发启动除积尘振打信号，就会自动振打2分钟左右；如果是达到上限的压力的时候，plc就会出油报警信号，粉料仓下面的信号箱上的黄色报警器开始闪烁，粉料仓对应的料位报警信号灯常亮，也在搅拌系统的界面上显示料位报警信号，这样工作人员就会知道，从而采取相应的措施。